Hierbei handelt es sich um ein Rollenrotationsdruckverfahren, bei dem flexible Druckplatten, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen, auf dem Druckzylinder befestigt werden. Daher leitet sich auch die Bezeichnung des Flexodrucks ab.

Über eine Rasterwalze wird dann diese Druckplatte eingefärbt. Anschließend werden Druckplatte und Druckobjekt zusammengebracht. Dabei führt ein Gegendruckzylinder das Druckobjekt.

Als Hochdruckverfahren sind die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend, während der Druckwerksaufbau sehr einfach ist und dem des Tiefdruckverfahrens ähnelt. Zu Beginn wurden Anilinfarben eingesetzt, die den Flexodruck durch ihre Pigmente erst zu einem der qualitativ hochwertigeren Druckverfahren machten. Heute zeichnet er sich besonders durch seine vielseitigen Einsatzgebiete aus, denn im Flexodruck lassen sich viele Materialien bedrucken, die mit anderen Druckverfahren nicht oder nur eingeschränkt zu bedrucken sind.

Flexodruck – die Einsatzgebiete

Der Flexodruck zeichnet sich dadurch aus, dass sehr viel damit bedruckt werden kann.

Vor allem im Verpackungsbereich (Folien) findet der Flexodruck heute Anwendung. Dazu rechnen etwa Süßwarenverpackungen für z.B. Gummibärchentütchen, Folien, Servietten, Tapeten aber auch Karton und Pappe wie Wellpappe.
Vor allem in Italien, USA und England werden teilweise auch Zeitungen im Flexodruck gedruckt.

Flexodruck – die Merkmale

Da es sich beim Flexodruck um ein Hochdruckverfahren handelt, sind Quetschränder möglich. Aufgrund des mechanischen Drucks sind ggf. auf dem Druckobjekt die druckbedingten Vertiefungen sicht- oder spürbar.
Werden Zeitungen im Flexodruckverfahren bedruckt, kann man das u.a. daran erkennen, dass sich keine Druckerschwärze an den Händen abfärbt. Ist dies der Fall, dürfte die Zeitung im Offsetdruck produziert werden.

Zusammenfassend ergeben sich folgende Vorteile:

  • 100 Prozent Feststofffarben und damit keine Abluftemission
  • Beträchtliche Investitionseinsparungen für Heissluft- und Abluftaggregate, vor allem aber keine Luftreinigungsanlagen erforderlich.
  • Höhere Druckqualität und damit konkurrenzfähiger zum Tief- und Offsetdruck
  • Hohe Konstanz des Druckbildes
  • Höhere Farbechtheiten
  • Universell für die meisten Substrate ohne Änderungen einsetzbar
  • Dadurch reduzierte Lagerhaltung
  • Weniger Reinigungszeit, da bei Schichtende die Reinigung entfällt
  • Weniger Anfahrabfall
  • Weniger Farbabfall

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